Factoría 56 de Mercedes-Benz: la fábrica que está “despidiendo” robots gracias al 5G de Telefónica

Cuando la presencia de robots que sustituyen a humanos se está incrementando en las instalaciones fabriles de todo el mundo, resulta que nosotros hemos encontrado una que va contracorriente. Tanto es así, que se trata de una fábrica que se ha deshecho de una docena de robots que antes figuraban en sus líneas de producción y ha apostado por una digitalización exhaustiva sincronizada mediante recursos humanos. Hablamos de la Factoría 56 de Mercedes-Benz, no sólo la fábrica más eficiente de la marca de la estrella, sino también la que va a servir de ejemplo para que otras 34 plantas de Mercedes sigan su ejemplo a todo lo largo del mundo. Según Mercedes, su buque insignia de Sindelfingen ha mejorado en un 25% los datos de la anterior instalación, tras haber invertido unos 2,1 millones de euros en la planta.

Y quizá su secreto más preciado tenga una cierta impronta española. Se trata de una completa digitalización de sus operaciones desarrollada dentro de la propia marca y denominada “MO 360 degree” (Operaciones de Mercedes en 360 grados). Esta MO 360 se basa en una red de datos móviles 5G implantada en conjunto con Telefonica Alemania y Ericsson. Cuando estas instalaciones dieron sus primeros pasos a finales de 2020 fue la primera red de estas características en funcionar en una fábrica de automoción. También se trató de la primera vez en la que un estándar de comunicaciones móvil de 5G se imbricaba desde el minuto uno directamente en la producción.

La red tiene una cobertura de más de 20.000 metros cuadrados y permite la absoluta digitalización de la factoría. El complejo tiene la extensión de unos 30 campos de fútbol y en él todas las máquinas y los sistemas de trabajo están conectados, lo que ha abierto todo un mundo de nuevas posibilidades a la firma, por ejemplo en el control de la eficiencia y precisión del proceso de producción en su totalidad.

Una vez instalada, la red pasó a ser completamente operada por Mercedes lo que permite no tener que desvelar datos sensibles de la misma a terceros. Tanto es así que incluso muchos de sus empleados tienen conocimientos informáticos y de codificación de software. Así no solo son capaces de comprender mejor todo lo que está sucediendo, sino también de corregir problemas y encontrar mejoras, e incluso a veces realizarlas por sí mismos. Aunque más automatizada y digitalizada que nunca, en Sindelfingen el hombre ha vencido al robot y se encuentra en el centro de todos los procesos comandando sus actividades. Un ejemplo es que son los coches los que se sitúan en la posición más favorable al trabajo humano a lo largo de la cadena de montaje y no el empleado el que debe de adaptarse.

Y es que la digitalización ha permitido a Mercedes ir un paso más allá en el proceso de producción llamado “lean”. Este se basa en la eliminación de todo aquello que puede conllevar retrasos, problemas, errores o que no aporta valor añadido al producto. Ahora una parte esencial de las actividades de la fábrica se basa en los llamados AGV, vehículos de transporte autónomos que mueven la logística interna de las piezas con tal precisión que ha permitido a Mercedes mejorar las denominadas “HPV” o ratio de de horas por vehículo fabricado. Los resultados han sido tan buenos que Mercedes quiere desplegar este sistema a lo largo de sus 34 fábricas, lo que podría resultar en la “jubilación” de varios cientos de grandes robots en todo el mundo. Además, Mercedes está tratando de extender este mismo enfoque a su cadena de valor.

Es de esta fábrica de donde están saliendo las primera unidades del Mercedes EQS, el eléctrico más complejo y avanzado de la firma alemana, junto al Mercedes-Maybach Clase S y el Clase S. Hasta ahora la flexibilidad de la fábrica permitía el ensamblaje de todo tipo de motorizaciones. Pero Mercedes se está preparando para ser una marca 100% eléctrica al final de la década y por tanto está preparando su red de instalaciones a nivel mundial para su conversión total. Una conversión que incluye a la factoría española de Vitoria entre las que primero afrontarán este proceso. Pero la flexibilidad de una fábrica en la que en la misma línea de montaje es posible ensamblar cualquier tipo de tren motor con cualquier carrocería sigue siendo una de sus principales características.

Por otro lado, la base digital MO 360 permite que los costes de realizar esa conversión sean muy inferiores a los de tener que rehacer todas las instalaciones desde cero.

Y lleva su eficiencia también al consumo energético, que también ha logrado reducir en un 25%. Además de sus 12.000 módulos de paneles fotovoltáicos que generan el 30% de las necesidades de electricidad de la fábrica, esta tiene su techo cubierto con plantas en un 40%, se ha usado cemento reciclado en la construcción de su fachada y cuenta con un sistema de almacenaje propio de electricidad de 1.400 kWh basado en baterías de segunda vida.